实验室反应釜在过程工业生产中应用十分广泛，为适应千差万别的生产环境，反应釜已形成一个系列标准，没有特殊要求的场合可选用标准的反应釜，这样可以降低设备投资成本，并可保证反应釜稳定运行。搅拌反应釜有钢制搅拌反应釜和搪玻璃搅拌反应釜两个标准系列。搅拌反应釜选用要考虑生产能力、设计温度、设计压力、介质特性、搅拌器型式、密封要求等各种因数。
本节所选范围大致为容积在巧ooL以下，闭式搅拌反应釜均比较大，所以本节基本没有涉及。1搅样路的迭型搅拌器的选型主要根据物料性质、搅拌目的及各种搅拌器的性能来进行。
l)按物料鞘度选型
在影响搅拌状态的诸多物理性质中，液体猫度的影响。所以，可根据液体粘度来选型。对于低猫度液体，应选用小直径、高转速搅拌器，如推进式、涡轮式;对于高猫度液体，应选用大直径、低转速搅拌器，如
对于低私度均相液体混合，要求达到微观混合程度，已知均相液体的分子扩散速率很快，控制因素是宏观混合速率，亦即循环流量。各种搅拌器的循环流量从大到小顺序排列:推进式、涡轮式、桨式。因此，应优先选择推进式搅拌器。对于非均相液液分散过程，要求被分散的“微团”越小越好，以增大两相接触表面积;还要求液体涡流湍动剧烈，以降低两相传质阻力。因此，该类过程的控制因素为剪切作用，同时也要求有较大的循环流量。各种搅拌器的剪切作用从大到小的顺序排列:涡轮式、推进式、桨式。所以，应优先选择涡轮式搅拌器。特别是平直叶涡轮搅拌器，其剪切作用比折叶和弯叶涡轮搅拌器都大，且循环流量也较大，更适合于液液分散过程。
对于气液分散过程，要求得到高分散度的“气泡”。从这一点来说，与液液分散相似，控制因素为剪切作用，其次是循环量。所以，可优先选择涡轮式搅拌器。但气体的密度远远小于液体，一般情况下，气体由液相的底部导人，如何使导人的气体均匀分散，不出现短路跑空现象，就显得非常重要。开启式涡轮搅拌器由于无中间圆盘，易使气体分散不均，导人的气体容易从涡轮中心沿轴向跑空。而圆盘式涡轮搅拌器由于圆盘的阻碍作用，圆盘下面可以积存一些气体，使气体分散得均匀，也不会出现气体跑空现象。因此，平直叶圆盘涡轮搅拌器适合气液分散过程。
对于固体悬浮操作，必须让固体颗粒均匀悬浮于液体之中，主要控制因素是总体循环流量。但固体悬浮操作情况复杂，要具体分析。如固液密度相差较小，固体颗粒不易沉降的固体悬浮，应优先选择推进式搅拌器。当固液密度差大，固体颗粒沉降速度大时，应选用开启式涡轮搅拌器。因为推进式搅拌器会把固体颗粒推向釜底，不易浮起来，而开启式涡轮搅拌器可以把固体颗粒抬举起来。在釜底呈锥形或半圆形时更应注意选用开启式涡轮搅拌器。当固体颗粒对叶轮的磨蚀性较大时，应选用开启弯叶涡轮搅拌器。因弯叶可减小叶轮的磨损，还可降低功率消耗。对于固体溶解，除了要有较大的循环流量外，还要有较强的剪切作用，以促使固体溶解。因此，开启式涡轮搅拌适合。在实际生产中，对一些易溶的块状固体，则常用桨式或框式等搅拌器。
对于结晶过程，往往需要控制晶体的形状和大小。对于微粒结晶，要求有较强的剪切作用和较大的循环流量，所以应选择涡轮式搅拌器。对于粒度较大的结晶，只要求有一定的循环流量和较低的剪切作用，因此可选择桨式搅拌器。对于以传热为主的搅拌操作，控制因素为总体循环流量和换热面上的高速流动。因此，可选用涡轮式搅拌器。
2立式搅祥反应釜结构型式
3立式搅拌反应釜迷里步探
(l)广泛搜集相关资料，仔细研究反应釜的生产工艺参数和介质特性。根据装置的生产能力，反应釜单锅操作周期，估算每个操作周期的处理量。再根据生产需要、投资和管理成本综合考虑确定反应釜的数量。一般而言，相同的产量，设备数量少，配套设施少，投资少，占地小，管理、维护工作量少。但数量少了，单台设备生产量就要大，结构尺寸就大，零部件尺寸、质量大，运输、安装、维修较困难，由于搅拌反应釜大多需要频繁装拆，所以要合理确定相同设备的数量。在连续运行的生产装置中，不宜选用单台实验室反应釜。
(2)根据介质特性选择反应釜材料，一般情况可选用碳钢制造的反应釜。在介质有腐蚀性、对产品卫生指标有特别要求等情况下，可以选搪玻璃反应釜、不锈钢反应釜，或其他特定材料的反应釜。一般而言，碳钢、不锈钢和搪玻璃反应爷容易购买、价格相对便宜，而且往往可以随时需要随时买到。特定材料反应釜产量少、生产成本高，投资大，而且不大可能随时购得，有的还要特制，成本更高、制造时间更长。
(3)根据介质的粘度和反应对混合的要求选择合适的搅拌器型式。搅拌混合的效果，影响因素非常复杂，在没有使用经验的情况下选用搅拌器型式一定要格外慎重，应该多做一些试验，不能盲目选择。
(4)选择密封结构。不锈钢反应釜中的搅拌器是转动零件，在很多情况下，反应要在密闭环境中进行。这样就需要有密封装置，不锈钢反应釜的密封主要有填料箱密封和机械密封两大类。不同结构型式的成本有很大的区别，只要有简单、经济的形式能满足要求，就不要选那些复杂昂贵的型式。这里的关键是满足生产要求，不要盲目追求新、高。
(5)适当考虑其他组成部件，如传动型式、自动控制水平、安全装置、支承形式、生产厂家生产水平等。
只要能从技术和经济两个方面综合考虑、分析，就能选择到合适的反应釜。
本节所选范围大致为容积在巧ooL以下，闭式搅拌反应釜均比较大，所以本节基本没有涉及。1搅样路的迭型搅拌器的选型主要根据物料性质、搅拌目的及各种搅拌器的性能来进行。
l)按物料鞘度选型
在影响搅拌状态的诸多物理性质中，液体猫度的影响。所以，可根据液体粘度来选型。对于低猫度液体，应选用小直径、高转速搅拌器，如推进式、涡轮式;对于高猫度液体，应选用大直径、低转速搅拌器，如
对于低私度均相液体混合，要求达到微观混合程度，已知均相液体的分子扩散速率很快，控制因素是宏观混合速率，亦即循环流量。各种搅拌器的循环流量从大到小顺序排列:推进式、涡轮式、桨式。因此，应优先选择推进式搅拌器。对于非均相液液分散过程，要求被分散的“微团”越小越好，以增大两相接触表面积;还要求液体涡流湍动剧烈，以降低两相传质阻力。因此，该类过程的控制因素为剪切作用，同时也要求有较大的循环流量。各种搅拌器的剪切作用从大到小的顺序排列:涡轮式、推进式、桨式。所以，应优先选择涡轮式搅拌器。特别是平直叶涡轮搅拌器，其剪切作用比折叶和弯叶涡轮搅拌器都大，且循环流量也较大，更适合于液液分散过程。
对于气液分散过程，要求得到高分散度的“气泡”。从这一点来说，与液液分散相似，控制因素为剪切作用，其次是循环量。所以，可优先选择涡轮式搅拌器。但气体的密度远远小于液体，一般情况下，气体由液相的底部导人，如何使导人的气体均匀分散，不出现短路跑空现象，就显得非常重要。开启式涡轮搅拌器由于无中间圆盘，易使气体分散不均，导人的气体容易从涡轮中心沿轴向跑空。而圆盘式涡轮搅拌器由于圆盘的阻碍作用，圆盘下面可以积存一些气体，使气体分散得均匀，也不会出现气体跑空现象。因此，平直叶圆盘涡轮搅拌器适合气液分散过程。
对于固体悬浮操作，必须让固体颗粒均匀悬浮于液体之中，主要控制因素是总体循环流量。但固体悬浮操作情况复杂，要具体分析。如固液密度相差较小，固体颗粒不易沉降的固体悬浮，应优先选择推进式搅拌器。当固液密度差大，固体颗粒沉降速度大时，应选用开启式涡轮搅拌器。因为推进式搅拌器会把固体颗粒推向釜底，不易浮起来，而开启式涡轮搅拌器可以把固体颗粒抬举起来。在釜底呈锥形或半圆形时更应注意选用开启式涡轮搅拌器。当固体颗粒对叶轮的磨蚀性较大时，应选用开启弯叶涡轮搅拌器。因弯叶可减小叶轮的磨损，还可降低功率消耗。对于固体溶解，除了要有较大的循环流量外，还要有较强的剪切作用，以促使固体溶解。因此，开启式涡轮搅拌适合。在实际生产中，对一些易溶的块状固体，则常用桨式或框式等搅拌器。
对于结晶过程，往往需要控制晶体的形状和大小。对于微粒结晶，要求有较强的剪切作用和较大的循环流量，所以应选择涡轮式搅拌器。对于粒度较大的结晶，只要求有一定的循环流量和较低的剪切作用，因此可选择桨式搅拌器。对于以传热为主的搅拌操作，控制因素为总体循环流量和换热面上的高速流动。因此，可选用涡轮式搅拌器。
2立式搅祥反应釜结构型式
3立式搅拌反应釜迷里步探
(l)广泛搜集相关资料，仔细研究反应釜的生产工艺参数和介质特性。根据装置的生产能力，反应釜单锅操作周期，估算每个操作周期的处理量。再根据生产需要、投资和管理成本综合考虑确定反应釜的数量。一般而言，相同的产量，设备数量少，配套设施少，投资少，占地小，管理、维护工作量少。但数量少了，单台设备生产量就要大，结构尺寸就大，零部件尺寸、质量大，运输、安装、维修较困难，由于搅拌反应釜大多需要频繁装拆，所以要合理确定相同设备的数量。在连续运行的生产装置中，不宜选用单台实验室反应釜。
(2)根据介质特性选择反应釜材料，一般情况可选用碳钢制造的反应釜。在介质有腐蚀性、对产品卫生指标有特别要求等情况下，可以选搪玻璃反应釜、不锈钢反应釜，或其他特定材料的反应釜。一般而言，碳钢、不锈钢和搪玻璃反应爷容易购买、价格相对便宜，而且往往可以随时需要随时买到。特定材料反应釜产量少、生产成本高，投资大，而且不大可能随时购得，有的还要特制，成本更高、制造时间更长。
(3)根据介质的粘度和反应对混合的要求选择合适的搅拌器型式。搅拌混合的效果，影响因素非常复杂，在没有使用经验的情况下选用搅拌器型式一定要格外慎重，应该多做一些试验，不能盲目选择。
(4)选择密封结构。不锈钢反应釜中的搅拌器是转动零件，在很多情况下，反应要在密闭环境中进行。这样就需要有密封装置，不锈钢反应釜的密封主要有填料箱密封和机械密封两大类。不同结构型式的成本有很大的区别，只要有简单、经济的形式能满足要求，就不要选那些复杂昂贵的型式。这里的关键是满足生产要求，不要盲目追求新、高。
(5)适当考虑其他组成部件，如传动型式、自动控制水平、安全装置、支承形式、生产厂家生产水平等。
只要能从技术和经济两个方面综合考虑、分析，就能选择到合适的反应釜。
