1 搪玻璃反应釜的工作原理：
与钢制反应釜原理一样，都是通过搅拌的作用，使工艺要求的物料在釜内达到传质、传热、混合、等物理反应或化学反应，从而得到需要的产品。其基本结构包括：釜体、搅拌、减速机、电机、夹套（盘管）、温度计、压力表等。只是在接触反应物料的部位都作了搪玻璃。
2 操作前检查
2.1 准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；
2.2 检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否灵敏好用，安全阀、压力表是否在校验期内，并铅封完好，压力表的红线是否划正确；
2.3 检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；
2.4 检查确认带大法兰设备的卡子无松动，无少数量、无带残且排列分布均匀；
2.5 确认减速机油位在视镜的1/2～2/3之间、釜用机封油盒内油位高过动静环密封面；
2.6 新安装或刚检修过的反应釜，应手动盘车2～3转，确认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象；检查确认设备内无影响搅拌转动的异物且传动部分完好后；
2.7 新安装或刚检修过的反应釜，应点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转（从电机尾端看），严禁反转以免反转脱落而砸坏衬里。
2.8 需要试漏的反应釜，按工艺要求，用氮气或压缩空气试漏，检查锅上阀门、管线、机械密封点、人手孔、大法兰不能有漏点，并用直接放空阀泄压，要求压力能很快泄完；
2.9 属于压力容器的搪玻璃设备还应按照压力容器的相关规定进行检查。
3 开车
3.1 进料操作
3.1.1 按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～
3.1.2 应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌、底阀或堵塞管线；
3.1.3 严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。
3.1.4 尽量减小物料与罐壁之间的温差，避免冷罐加热料或热罐加冷料。
3.1.5 物料加入设备内应严防夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应先粉碎后再加入。
3.2 搅拌运行操作
3.2.1 倾听反应釜内有无异常的振动和响声，搅拌运转应平稳，无震动，无碰撞或机械密封（填料密封）应无泄露。
3.2.2 检查机械密封腔内的润滑液（密封液）应保证清洁，不得夹带固体颗粒。
3.2.3 倾听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的运行温度情况：一般温度 ≤ 40℃、 温度 ≤60℃（手背在上可停留5秒以上为正常）。
3.2.4 经常观察减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，必要时补加或更新相应的机油；
3.2.5 若电机跳闸，排除故障后，必须先盘车1～3转，确认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象，才能复位电源。点动按钮，检查反应釜是否运行正常，并要请电工在反应釜试车和负荷时检查电流是在额定范围内。
3.3 升温或降温操作
3.3.1 使用带夹套的搪玻璃设备升温或降温时，加热或冷却要缓慢进行；严禁空罐加热。
3.3.2 采用蒸汽加热时，先放掉罐夹套内存水，以免水击损坏搪瓷，夹套内先入0.1MPa的蒸汽，保持15min再升压，直至升到操作压力，但不得超过设计压力。操作过程中动作一定要平稳，严防骤冷骤热，以避免温差过大产生的应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形导致爆瓷而损坏设备；
3.3.3 搪玻璃设备在设计压力下的工作温度范围为0～200℃。
3.3.4 反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行。凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止超过规定的釜内液位反应；
4 停车
4.1 按工艺操作规程处理完反应釜内物料；
4.2 有易堵物料的反应釜，停机后，要用压缩气体或蒸汽等将设备或相关管线内的物料吹扫干净，确保管线在下次使用时通畅；
4.3 检查与反应釜相关的管线、转动设备、仪器仪表等有无问题，若有问题应在停车时及时处理；确保下批反应时设备完好。
4.4 若长期停车，应将反应釜或相关管线清洗、吹扫干净，不能留有腐蚀性物料或水等液体，作好设备外部清洁和保养，挂设备停用标志牌，并每隔一段时间盘车或启动一次，确保设备完好。
4.5 排尽夹套内的残留液，以免在下次使用时出现水击现象而损坏搪玻璃，
5 维护保养及注意事项
5.1 为保证搪玻璃设备正常使用寿命，在生产操作中一定要注意搪玻璃设备的使用范围，搪玻璃设备不适合下列介质或物料的反应、聚合、储存、换热等化工过程：
5.1.1 浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料。
5.1.2 浓度大于30%，温度大于180℃的磷酸介质和物料。
5.1.3 PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料。
5.1.4 酸碱物料交替进行的反应过程。
5.2 经常检查搪玻璃衬里、传动部件、密封情况等是否正常，若发现异常应及时处理。
5.3 设备应保持清洁，夹套中的污物和氧化铁影响传热效果，定期清洗和除垢。
5.4 搪玻璃反应罐内的带翼温度计套，可根据工艺需要在0～ 90°范围内调整于任意角度，以得到不同阻力，调整角度应在停机状态下进行。
5.5 进入设备内检修安装时，应将设备搪玻璃表面用水清洗干净，穿洁净胶鞋入内。
5.6 设备法兰及接管部位法兰的紧固时，应遵循化工容器安装原则，要求对称、均匀地逐渐紧固，以免因局部受力过大导致搪玻璃面的损坏。在拆卸过程中如发现垫片失去弹性应及时更换。
5.7 严禁使用铁棒、铁铲等铁器在设备中搅拌、敲、铲、锤击，如确有需要，可用木棒、竹条或塑料等进行操作。
5.8 严格执行交接班管理制度，并如实填写设备使用记录，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。
与钢制反应釜原理一样，都是通过搅拌的作用，使工艺要求的物料在釜内达到传质、传热、混合、等物理反应或化学反应，从而得到需要的产品。其基本结构包括：釜体、搅拌、减速机、电机、夹套（盘管）、温度计、压力表等。只是在接触反应物料的部位都作了搪玻璃。
2 操作前检查
2.1 准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；
2.2 检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否灵敏好用，安全阀、压力表是否在校验期内，并铅封完好，压力表的红线是否划正确；
2.3 检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；
2.4 检查确认带大法兰设备的卡子无松动，无少数量、无带残且排列分布均匀；
2.5 确认减速机油位在视镜的1/2～2/3之间、釜用机封油盒内油位高过动静环密封面；
2.6 新安装或刚检修过的反应釜，应手动盘车2～3转，确认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象；检查确认设备内无影响搅拌转动的异物且传动部分完好后；
2.7 新安装或刚检修过的反应釜，应点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转（从电机尾端看），严禁反转以免反转脱落而砸坏衬里。
2.8 需要试漏的反应釜，按工艺要求，用氮气或压缩空气试漏，检查锅上阀门、管线、机械密封点、人手孔、大法兰不能有漏点，并用直接放空阀泄压，要求压力能很快泄完；
2.9 属于压力容器的搪玻璃设备还应按照压力容器的相关规定进行检查。
3 开车
3.1 进料操作
3.1.1 按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～
3.1.2 应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌、底阀或堵塞管线；
3.1.3 严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。
3.1.4 尽量减小物料与罐壁之间的温差，避免冷罐加热料或热罐加冷料。
3.1.5 物料加入设备内应严防夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应先粉碎后再加入。
3.2 搅拌运行操作
3.2.1 倾听反应釜内有无异常的振动和响声，搅拌运转应平稳，无震动，无碰撞或机械密封（填料密封）应无泄露。
3.2.2 检查机械密封腔内的润滑液（密封液）应保证清洁，不得夹带固体颗粒。
3.2.3 倾听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的运行温度情况：一般温度 ≤ 40℃、 温度 ≤60℃（手背在上可停留5秒以上为正常）。
3.2.4 经常观察减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，必要时补加或更新相应的机油；
3.2.5 若电机跳闸，排除故障后，必须先盘车1～3转，确认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象，才能复位电源。点动按钮，检查反应釜是否运行正常，并要请电工在反应釜试车和负荷时检查电流是在额定范围内。
3.3 升温或降温操作
3.3.1 使用带夹套的搪玻璃设备升温或降温时，加热或冷却要缓慢进行；严禁空罐加热。
3.3.2 采用蒸汽加热时，先放掉罐夹套内存水，以免水击损坏搪瓷，夹套内先入0.1MPa的蒸汽，保持15min再升压，直至升到操作压力，但不得超过设计压力。操作过程中动作一定要平稳，严防骤冷骤热，以避免温差过大产生的应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形导致爆瓷而损坏设备；
3.3.3 搪玻璃设备在设计压力下的工作温度范围为0～200℃。
3.3.4 反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行。凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止超过规定的釜内液位反应；
4 停车
4.1 按工艺操作规程处理完反应釜内物料；
4.2 有易堵物料的反应釜，停机后，要用压缩气体或蒸汽等将设备或相关管线内的物料吹扫干净，确保管线在下次使用时通畅；
4.3 检查与反应釜相关的管线、转动设备、仪器仪表等有无问题，若有问题应在停车时及时处理；确保下批反应时设备完好。
4.4 若长期停车，应将反应釜或相关管线清洗、吹扫干净，不能留有腐蚀性物料或水等液体，作好设备外部清洁和保养，挂设备停用标志牌，并每隔一段时间盘车或启动一次，确保设备完好。
4.5 排尽夹套内的残留液，以免在下次使用时出现水击现象而损坏搪玻璃，
5 维护保养及注意事项
5.1 为保证搪玻璃设备正常使用寿命，在生产操作中一定要注意搪玻璃设备的使用范围，搪玻璃设备不适合下列介质或物料的反应、聚合、储存、换热等化工过程：
5.1.1 浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料。
5.1.2 浓度大于30%，温度大于180℃的磷酸介质和物料。
5.1.3 PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料。
5.1.4 酸碱物料交替进行的反应过程。
5.2 经常检查搪玻璃衬里、传动部件、密封情况等是否正常，若发现异常应及时处理。
5.3 设备应保持清洁，夹套中的污物和氧化铁影响传热效果，定期清洗和除垢。
5.4 搪玻璃反应罐内的带翼温度计套，可根据工艺需要在0～ 90°范围内调整于任意角度，以得到不同阻力，调整角度应在停机状态下进行。
5.5 进入设备内检修安装时，应将设备搪玻璃表面用水清洗干净，穿洁净胶鞋入内。
5.6 设备法兰及接管部位法兰的紧固时，应遵循化工容器安装原则，要求对称、均匀地逐渐紧固，以免因局部受力过大导致搪玻璃面的损坏。在拆卸过程中如发现垫片失去弹性应及时更换。
5.7 严禁使用铁棒、铁铲等铁器在设备中搅拌、敲、铲、锤击，如确有需要，可用木棒、竹条或塑料等进行操作。
5.8 严格执行交接班管理制度，并如实填写设备使用记录，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。
